擼起袖子加油干。
重型吊車裝配。
建設現(xiàn)場。
采油工人奮戰(zhàn)一線。
別林
李軍
馮世毅
葛濤
曲達
邱利
苗秀
姚建志
張有興
閆洪偉
□本報記者 王彥
在奮力構建“4567”現(xiàn)代化產(chǎn)業(yè)體系的壯闊征程中，我省正以數(shù)字經(jīng)濟、生物經(jīng)濟等四個經(jīng)濟發(fā)展新引擎驅動創(chuàng)新，戰(zhàn)略性新興產(chǎn)業(yè)、傳統(tǒng)優(yōu)勢產(chǎn)業(yè)、現(xiàn)代服務業(yè)協(xié)同發(fā)力，書寫老工業(yè)基地振興發(fā)展新篇章。值此關鍵時期，第二屆“龍江工匠年度人物”發(fā)布活動重磅啟幕。省總工會聚焦制造業(yè)核心領域，培育打造一批技藝高超、匠心如磐的高技能人才標桿。
他們是產(chǎn)業(yè)轉型的“排頭兵”，扎根航空航天、高端裝備、能源化工等重點領域，以精湛技藝攻克“卡脖子”難題，用創(chuàng)新思維破解生產(chǎn)技術瓶頸；他們是工匠精神的“代言人”，將精益求精融入每一道工序，把執(zhí)著堅守鐫刻在每一個零件，在平凡崗位鑄就非凡業(yè)績；他們更是行業(yè)發(fā)展的“領航者”，通過“傳幫帶”凝聚團隊力量，以技術創(chuàng)新帶動產(chǎn)業(yè)升級，在群眾中贏得廣泛贊譽。
匠心閃耀照亮創(chuàng)新之路，技能傳承匯聚發(fā)展動能。本版聚焦“龍江工匠年度人物”，深入挖掘他們的奮斗故事與精神內(nèi)核，展現(xiàn)新時代產(chǎn)業(yè)工人立足崗位、勇?lián)姑臅r代風采，激勵更多勞動者弘揚工匠精神、投身產(chǎn)業(yè)建設，為龍江全面振興全方位振興注入澎湃動能！
別林 讓“中國制造”在國際舞臺閃耀光芒
在別林的職業(yè)生涯中，創(chuàng)造了諸多個“第一”。
2009年，公司K1類核用異步電動機HY630 355KW-4P電機啟動研制工作，從實驗室科研試驗到核電現(xiàn)場調(diào)試安裝困難重重。別林與團隊日夜奮戰(zhàn)，最終攻克難題，產(chǎn)品經(jīng)過一系列極端條件測試全部達標，在核電領域留下了濃墨重彩的一筆。此后，公司開啟核電產(chǎn)品的制造征程，別林率先響應，加入核電班組。他帶領團隊開展攻關立項，成功編制了《立式電機裝配工藝優(yōu)化方法手冊》，為立式電機裝配工藝提供了優(yōu)化方向與具體方法，也有效提升了產(chǎn)品質量和生產(chǎn)效率。
作為業(yè)內(nèi)知名裝配專家，別林的足跡遍布國內(nèi)外。2019年4月，浙江某單位與佳電簽訂的高壓變頻電機YKKPT630 2500KW-2P調(diào)試時遇振動難題，多位國內(nèi)頂尖專家會診無果。別林連夜奔赴現(xiàn)場，經(jīng)過三天三夜努力找到癥結，以獨特方案將電機振動調(diào)至合格范圍，保障實驗室運轉；山東棗莊某單位調(diào)試TAW5300KW-18P增安型無刷勵磁同步電動機，生產(chǎn)計劃緊張，10天內(nèi)需完成8臺電機調(diào)試，別林迅速制定計劃，每天工作14小時，在第9天圓滿完成調(diào)試任務；2021年，青島某油庫油站輸油電機出現(xiàn)故障導致生產(chǎn)受阻，別林第一時間坐上火車直達油庫，白天拆卸合成，晚上跟蹤試驗，48小時內(nèi)解決問題。
別林多次出國服務，最長達3個多月。孟加拉首都達卡用戶來電反映YKK710-2 2000KW高壓三相異步電動機在安裝調(diào)試時由于失誤造成振動，無法正常使用，別林以最快速度趕到，連續(xù)奮戰(zhàn)，向用戶交上了一份滿意答卷。當?shù)鼐S修技術員贊賞道：“中國佳電技術過硬，我們服了！”他前往多個國家，憑借技術和素養(yǎng)贏得了當?shù)乜蛻舻馁澴u，展現(xiàn)了中國匠人的風采，也讓“中國制造”在國際舞臺閃耀光芒。
別林將攻關質量瓶頸、鉆研新產(chǎn)品技術視為己任，積極參與“揭榜掛帥”項目攻關。2022年，佳電公司生產(chǎn)的首臺高轉速永磁同步電動機，有他提供的可靠裝配技術做保障；2023年，他主動參與礦用自卸車電驅動產(chǎn)品裝配工作，助力公司實現(xiàn)礦用車電驅動產(chǎn)品實現(xiàn)國產(chǎn)化，降低了用戶使用成本，使佳電在重型車輛電驅動領域實現(xiàn)突破；2024年，公司承接國內(nèi)首臺最大容量高速永磁產(chǎn)品訂單，別林主導裝配工作，首臺樣機一次性成功，為佳電大功率高速永磁電機的研制奠定了堅實基礎。
別林，佳木斯電機股份有限公司大型車間裝配鉗工，高級技師。
李軍 毫厘之間詮釋匠心本色
“車工是門手藝活，差一絲一毫都可能讓整個零件報廢?！崩钴娬f。經(jīng)他加工的產(chǎn)品質量合格率達100%。2021年他完成成品工時9700小時，比上一年度多出820小時，創(chuàng)下車間紀錄。正是這種近乎嚴苛的自我要求，使他加工的零件成為用戶心中的“免檢產(chǎn)品”。
在加工鋁錠銑刀盤過程中，常常在半精鏜后加工端面產(chǎn)生斷削，切削達不到設計要求。對此，李軍與技術人員反復試驗，在保證零件質量和符合設計要求的前提下，通過優(yōu)化工藝路線，半精車、精車合并加工，將加工時間從7天縮短到4天，大大提高了加工效率，縮短了加工周期。這一突破，不僅解決了生產(chǎn)瓶頸問題，更成為車間工藝革新的經(jīng)典案例。
歷經(jīng)三十五年寒暑，李軍的手掌磨出了厚厚的老繭，車床旁的鐵屑堆出了歲月的年輪，但他始終保持著初學者的謙遜：“只要將愛崗敬業(yè)精神融入到行動中，踏踏實實地做好本職工作，每個人都可以成功?！?/p>
在裝備制造領域，技術革新是企業(yè)發(fā)展的生命線。李軍主持及參與的項目多次獲獎。2010年，將SU63A車床中心架重新設計改造，這一項目被公司評為小改小革類一等獎；2019年，《數(shù)控測頭對于數(shù)控工作臺角度定位的工藝應用》被評為省機械工業(yè)優(yōu)秀工藝科學技術成果二等獎；2021年，針對箱體零件加工效率低的問題，他主導的《箱體加工數(shù)控化工藝研究》再次突破技術壁壘，獲得省機械工業(yè)優(yōu)秀工藝科學技術成果二等獎……
每當同事問他創(chuàng)新的秘訣，李軍總是笑著說：“無非是多觀察、多琢磨，把問題當課題，把困難當階梯。”在他看來，創(chuàng)新不是高不可攀的“神話”，而是源于對細節(jié)的極致追求。工作中，他嚴格執(zhí)行各類標準，在加工零件前細心準備，發(fā)現(xiàn)問題及時與技術人員溝通，做到問題早發(fā)現(xiàn)、早預防，用熟練的業(yè)務確保加工零件準確無誤，完成了小松壓力機汽缸光潔度提升等技術革新，為公司解決了多項技術難題，創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟效益。
李軍服務過的公司達100余家，解決關鍵性技術難題200余個。用戶驗收時常常豎起大拇指：“這樣的工藝，代表了中國制造的高度?！?/p>
李軍，通用技術齊齊哈爾二機床有限公司重加分廠車工，高級技師。
馮世毅 弧光閃閃顯焊匠功力
生產(chǎn)現(xiàn)場是馮世毅的“主戰(zhàn)場”，他常與工藝技術人員并肩作戰(zhàn)，攻克技術難關。近年來，復合材料在某車輛上的應用難題，在他與團隊的協(xié)作下逐一破解，為我國重要裝備升級提供了關鍵技術支撐。
在某車型重要部件試制中，部件活塞需實現(xiàn)某號鋼與鋁合金的焊接。兩種金屬熔點、導熱系數(shù)差異巨大，焊接難度堪稱行業(yè)“禁區(qū)”。此前多次嘗試均告失敗。若委托外部研究所，將大幅增加制造成本。馮世毅主動請纓，查找資料，精心選配焊接材料，反復試驗。最終，他憑借TIG焊技術，成功實現(xiàn)異種金屬焊接，產(chǎn)品完全符合技術標準。這一突破，每年為公司節(jié)省產(chǎn)品轉讓加工費80萬元，該車型8年累計節(jié)約640萬元。
某重點科研項目中，馮世毅負責的生產(chǎn)制造填補了國內(nèi)高強度超大型薄殼車體焊接制造領域空白。他獨創(chuàng)的薄板焊接變形火攻矯正法，為同行業(yè)處理類似問題提供了寶貴經(jīng)驗。2024年，他大膽嘗試手持激光焊技術焊接較大薄板結構，經(jīng)無數(shù)次試驗確定最佳工藝參數(shù)，有效控制焊接變形，顯著提升生產(chǎn)效率，為大型薄板焊接技術應用開拓了新路徑。
面對某項目車體底盤焊接矯正難題，馮世毅依據(jù)車體結構特性，精準規(guī)劃火焰加熱位置、形狀與焊槍行走路線，創(chuàng)新采用兩人對稱同步加熱法，成功攻克大型焊接結構變形矯正難關，為后續(xù)同類工程提供重要技術參考。
我國某型首臺高強鋁合金車體焊接任務艱巨，鋁合金易變形、焊縫強度低等問題亟待解決。馮世毅迎難而上，仔細研究焊接參數(shù)，認真審核圖紙，精心編制車體組合工藝。他自主設計制作行走系統(tǒng)及整車組合、焊接專用工裝，大幅提升零件組對精度，有效控制焊接變形量，圓滿完成鋁合金車體焊接，為車輛制造筑牢技術根基。
深耕焊接領域多年，馮世毅的創(chuàng)新成果豐碩。近幾年，他結合生產(chǎn)實踐申報國家專利12項（已授權8項），榮獲QC小組一等獎3項，參與完成國防科學進步一等獎、中國兵器工業(yè)集團科學技術進步二等獎等重要獎項。每一項成果背后，都是他對焊接技術的極致追求，對兵器事業(yè)的無限忠誠。
馮世毅，哈爾濱第一機械集團有限公司車體分廠電焊工，“國家級技能大師工作室”領辦人。
葛濤 用指尖藝術講述中國故事
葛濤出生于剪紙世家。1996年，19歲的他入伍成為黑龍江駐軍某部的一名文藝兵。白天，他是訓練場上的鋼鐵戰(zhàn)士，夜晚，則化身軍營里的“剪紙老師”。
他利用業(yè)余時間為戰(zhàn)友開設剪紙課堂，將愛國、強軍等主題融入剪紙創(chuàng)作，用藝術形式記錄軍營生活，先后3次榮立三等功，成為官兵眼中的“文藝輕騎兵”。
這段軍旅經(jīng)歷不僅塑造了他堅韌的品格，更讓他深刻感受到傳統(tǒng)文化的凝聚力。2008年退役后，他面對“剪紙不外流”的家訓，大膽作出決定：打破家族傳承模式，將關東民俗剪紙從 “小家”帶到“大家”。
“非遺不是個人的財富，而是民族的瑰寶，只有讓更多人參與進來，才能讓技藝活起來。” 帶著這樣的信念，他創(chuàng)辦了大慶市裁春堂剪紙文化傳播有限公司，面向社會招收學員，從下崗職工到高校學生，從殘疾人到困難農(nóng)民，他的課堂始終向所有熱愛剪紙的人敞開。
葛濤認為，“守成”就有可能導致落后，唯有創(chuàng)新才能讓非遺技藝適應時代需求。他曾思考：如何將剪紙從民間手工藝品升級為具有文化內(nèi)涵的藝術精品？于是，他帶領團隊進行了一系列技術攻關。傳統(tǒng)剪紙易破損、難保存、展示形式單一，他便嘗試將絲綢與剪紙結合，歷經(jīng)38道工序研發(fā)出絲綢剪紙卷軸，兼具美觀性與收藏價值，一經(jīng)推出便成為高端禮品市場的“寵兒”。2018 年，他又獨創(chuàng)“草香燙紙”技藝，用草香明火在宣紙上燙制鏤空圖案，該項技術獲國家發(fā)明專利，并連續(xù)斬獲國家級、省部級金獎，產(chǎn)品銷至韓國、俄羅斯等十幾個國家和地區(qū)。
“傳統(tǒng)技藝不能停留在‘老樣子’，要讓年輕人覺得‘有意思’?！备饾龑F(xiàn)代流行元素融入創(chuàng)作，為哈爾濱第九屆亞冬會設計的文創(chuàng)產(chǎn)品，以冰雪運動與關東民俗為主題，既保留了剪紙的細膩工藝，又注入了時尚活力，在龍江非遺展示中驚艷了中外來賓。
他持續(xù)在全省開展公益剪紙培訓活動，培訓人數(shù)達3000余人次；與高校合作，建立大學生研學實踐基地和非遺剪紙技能培訓基地，培養(yǎng)專業(yè)傳承人百余人，帶動千余人就業(yè)。他的工作室還推出“訂單式”生產(chǎn)模式，與企業(yè)合作開發(fā)文創(chuàng)產(chǎn)品，形成“培訓-創(chuàng)作-銷售”產(chǎn)業(yè)鏈，成為全國非遺創(chuàng)新領跑者。
葛濤，省級非遺關東民俗剪紙項目第四代代表性傳承人。
曲達 飛機制造的“高級裁縫”
多年的工作經(jīng)驗，讓曲達深知未雨綢繆的重要性。他積極開展先期風險分析，憑借敏銳的洞察力，精準識別出型號研究進度、質量等方面可能存在的各項風險。
針對研制周期過短這一棘手問題，提出“主動預防”策略，組織開展有持續(xù)性、針對性的培訓，不斷提升團隊整體能力，對生產(chǎn)流程進行全面梳理與優(yōu)化，減少不必要的環(huán)節(jié)。通過努力，有效應對研制周期過短帶來的挑戰(zhàn)，成功實現(xiàn)了型號在研制階段的節(jié)拍化生產(chǎn)，達到“設計狀態(tài)0偏離”“人為故障0發(fā)生”“淋雨1次通過”的卓越目標，為項目順利推進立下了汗馬功勞，也為后續(xù)型號生產(chǎn)積累了寶貴經(jīng)驗。
面對公司提出的“快速、柔性、低成本”新要求，他迅速響應，主動肩負起探索前沿技術的重任，專心鉆研行業(yè)最新科技成果，不放過任何一個可能應用于公司生產(chǎn)的技術方向，持續(xù)開展技能攻關改革創(chuàng)新，至今，累計自制工裝及樣板80余套，實現(xiàn)技術創(chuàng)新100余項，提出并被采納的400余項工藝和設計方面的合理化建議，累計節(jié)約資金近千萬元，大幅提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質量，為推動公司又好又快發(fā)展作出了重大貢獻。
憑借深厚的專業(yè)知識和求索不止的創(chuàng)新精神，曲達在生產(chǎn)線引入機器人自動制孔，讓原本繁瑣、耗時的人工制孔工序得到極大優(yōu)化，使制孔效率提升了31%，為生產(chǎn)提速打下堅實基礎。不僅如此，他還從自動物流配送、精益單元建設等關鍵環(huán)節(jié)入手，全力助推節(jié)拍式直升機鉚接這一先進理念在生產(chǎn)現(xiàn)場落地生根。他精心規(guī)劃物流路線，引入自動化配送設備，讓原材料和零部件能及時、精準地送達工位；同時，科學構建精益單元，合理分配人員與設備，大幅減少生產(chǎn)中的浪費與延誤。在他的不懈努力下，型號在研制階段實現(xiàn)了節(jié)拍化生產(chǎn)，機身試制效率提高1.6倍，為型號的迅捷研制提供了有力支撐。
依托“高級技能人才（勞模）創(chuàng)新工作室”，協(xié)作機器人對鉚、自動制孔等方面試驗及研究，經(jīng)過20余次驗證，助推車間實現(xiàn)“自動化減人、機械化換人”，為智能精益生產(chǎn)線建設提供了有力支撐。同時，促進型號生產(chǎn)周期由原來每架機60多天縮短到每架機25天，縮短型號生產(chǎn)周期58%，極大提升了整體生產(chǎn)效率。
曲達，哈爾濱飛機工業(yè)集團有限責任公司鉚裝廠工段長，高級技師。
邱利 在金屬世界里雕刻精度
2019年末，一臺價值4000萬的德國6.5米立車入駐廠區(qū)。邱利率領團隊日夜鉆研設備的“密碼”。當他們首次將數(shù)控系統(tǒng)中沉睡的模塊化固定循環(huán)程序喚醒應用于日常加工時，仿佛為生產(chǎn)裝上了“智能引擎”。此后，抽水蓄能底環(huán)、轉輪、轉子支架等“國之重器”的核心部件，在他們手中完成從毛坯到精品的蛻變，生產(chǎn)效率飆升近50%，一個個“首次”紀錄如璀璨星辰，照亮了大型立車加工的征途。
2024年，天臺抽蓄項目向邱利拋出了“世紀難題”。這個由三峽集團承建、精度對標白鶴灘機組的工程，業(yè)主提出了近乎苛刻的要求：通過精確測量頂蓋與底環(huán)軸孔同軸度，決定后續(xù)機組是否取消導水機構預裝。面對挑戰(zhàn)，邱利化身精密作戰(zhàn)的指揮官，在底環(huán)精加工的“黃金兩小時”里，他構建起恒溫的“精密戰(zhàn)場”，由同一操作者、同一套量具對頂蓋16個軸孔展開“毫米級”的數(shù)據(jù)采集。憑借6.5米立車萬分之一度的卡盤定位精度，他將直線距離的測量數(shù)據(jù)轉化為精準無誤的夾角計算，如同在金屬上繪制精密的幾何圖譜。最終，首臺導水機構以完美姿態(tài)通過驗收并取消后續(xù)廠內(nèi)預裝。讓業(yè)主驚嘆的不僅是工藝的精湛，更是中國工匠挑戰(zhàn)極限的魄力。
在銀江項目中，150余噸的巨型主軸如攔路虎橫亙在前，遠超廠內(nèi)臥車的承重極限。邱利大膽創(chuàng)新，讓立車“跨界”挑戰(zhàn)臥車工藝。面對圖紙上密密麻麻的22處形位公差，他帶領團隊像精密的“外科醫(yī)生”，在激光跟蹤儀、光電式對中儀等數(shù)字化“手術器械”的輔助下，對主軸進行毫米級雕琢。當首臺機組驗收數(shù)據(jù)顯示最大偏差僅0.035mm時，鐫刻著中國工匠對極致精度的不懈追求。
面對水電抽蓄機組排產(chǎn)的“攻堅戰(zhàn)”，邱利如同戰(zhàn)場上的先鋒，帶領團隊披荊斬棘。他首創(chuàng)的立車銑削螺紋孔技術，如同為機床賦予了靈巧的“手指”；按鏜模板配鏜技術，如同精準的“模具”，讓抽蓄轉輪的全序加工一氣呵成。三年間，38臺抽水蓄能轉輪在6.5米立車上完美“綻放”，合格率100%，加工周期從120小時壓縮至76小時。而他首創(chuàng)的立車三軸聯(lián)動技術，讓反向銑削平面如同行云流水，轉子支架的加工周期縮短45%，54臺轉子支架在機臺上華麗“變身”，成為行業(yè)的品質典范。
在邱利的帶領下，6.5米機臺不僅是生產(chǎn)的“硬核堡壘”，更成為人才成長的“搖籃”。40余項技術創(chuàng)新、10余項降本增效成果，為企業(yè)節(jié)省200余萬元。他用行動證明，新時代的產(chǎn)業(yè)工人，既能在金屬世界里雕刻精度，更能在創(chuàng)新浪潮中勇立潮頭，讓中國制造的名片閃耀全球。
邱利，哈電集團車工崗位高技能專家兼首席技師。
苗秀 數(shù)控領域的鏗鏘玫瑰
作為東安動力唯一一位從事過數(shù)控加工操作、數(shù)控設備調(diào)整等多個生產(chǎn)一線工作的女性，苗秀就像一塊海綿，不斷汲取新的知識。
初入廠的苗秀緊緊跟在外國設備廠家安裝人員身后，抱著十幾本操作手冊，不停地問、不停地記。這種“打破砂鍋問到底”的堅持，使她在短短半年時間，便掌握了MAZAK臥式加工中心的操作及設備故障處理方法。很快，憑著全面過硬的綜合技能，苗秀成為公司有史以來最年輕的數(shù)控加工中心女性調(diào)整工。設備排故、檢測檢修、坐標調(diào)整、數(shù)據(jù)分析……苗秀干得得心應手。
如何滿足車間生產(chǎn)需求，解決車間實際生產(chǎn)困難？苗秀給出的對策是“一心一意”。工段生產(chǎn)件號繁多，產(chǎn)品換型頻繁，苗秀每次都認真核對夾具結構及加工程序，對照技術指標和參數(shù)，從未出現(xiàn)混型和延誤問題。為提高解決重復故障的能力，她堅持把每項發(fā)生過的問題記錄下來，并寫下詳細的解決過程，縮短調(diào)整設備時間。
穿梭在各條生產(chǎn)線間，樂此不疲地解決問題成為苗秀每天工作的內(nèi)容。在擔任調(diào)整工期間，苗秀每月出勤超過180小時，加班超過30小時。
2008年，在全國數(shù)控技能大賽哈爾濱市選拔賽中，苗秀取得第三名的好成績。這次比賽讓她發(fā)現(xiàn)了自身的短板——創(chuàng)新力。于是，她設立了新的目標，學習CAXA軟件應用、復雜型面程序編制、數(shù)控加工仿真系統(tǒng)使用等。豐富了理論知識后，苗秀的競爭實力明顯增強，最終獲得全國數(shù)控技能大賽“優(yōu)秀獎”，很快晉升為全公司4000名職工中最年輕的高級技師。
2010年，擔任變速器機加分廠數(shù)控工段副工長，負責工段質量監(jiān)控等工作；2014年，調(diào)入研發(fā)中心負責公司新品樣件的試加工及小批新品零件加工工作；2016年，因具備較高的數(shù)控調(diào)整、UG仿真軟件運用、數(shù)模建立等技術，能夠精準操作五軸聯(lián)動德馬基加工中心，為公司新品研制縮短研發(fā)周期、降低研發(fā)成本作出突出貢獻；2017年，積極參與公司QCA2.0推進工作，參與崗位作業(yè)指導書的編寫，成為同崗位中嚴格貫徹執(zhí)行標準流程的帶路人。
2017年至2019年，苗秀創(chuàng)效達248萬余元，累計完成20余種、600余件發(fā)動機零部件試加工任務。
2018年“苗秀技能大師工作室”成立至今，她承擔了所有新產(chǎn)品快速研制樣件加工工作，著重解決汽車發(fā)動機、變速器等新品研發(fā)試制階段各類技術難題，持續(xù)創(chuàng)下數(shù)控領域驕人成績。
苗秀，哈爾濱東安汽車動力股份有限公司研發(fā)中心加工中心操作工。
姚建志 將電氣維護做到極致
每天，姚建志都要背著工具行走于各個設備之間。無論是國產(chǎn)設備還是進口設備，哪怕從未接觸過，短時間便能摸透其原理，處理故障的速度比其他人都快。哪里設備出了問題，哪里就有他的身影。
工作中他始終堅持“不以事小而不為”。通過組建QCD團隊，從優(yōu)化工序環(huán)節(jié)、技術改革、節(jié)能創(chuàng)新等方面入手，先后提出增加紙機預報警、MCC信號邏輯優(yōu)化和制作現(xiàn)場設備二維碼，解決了由于連鎖條件多、查找故障困難等原因造成的停機問題；為了提高故障處理速度，對各低壓室、控制室及庫房加裝了智能門鎖，實現(xiàn)了一卡開多門；用遙控器控制洗涮車和毛布爬行的啟停，實現(xiàn)一人操作一人洗刷，有效節(jié)約了人力資源；在節(jié)能降耗方面他做了大量工作，通過對兩臺紙機的12臺真空泵、清水泵的節(jié)能改造，當年即節(jié)約電費20余萬元。
在做好設備維護的同時，姚建志先后參與了公司12#、14#、15#紙機及熱電公司項目的電氣安裝工作，積累了豐富經(jīng)驗。2018年，他帶領安裝隊圓滿完成了公司18#紙機和國內(nèi)首套麻漿連續(xù)蒸煮車間的安裝調(diào)試工作。
年產(chǎn)5萬噸食品包裝紙項目是我省2019年重點項目之一，也是恒豐紙業(yè)首次同時安裝兩臺大型紙機，項目電氣自動化設備的安裝壓力巨大。在該項目的電氣、儀表設計施工中，姚建志帶領項目組成員總結以往施工經(jīng)驗，針對該項目特點，不斷改進、優(yōu)化、完善設計方案，細化施工計劃，科學合理地組織施工，動態(tài)調(diào)整設備安裝工期。在項目建設和紙機安裝過程中，他與各專業(yè)人員充分溝通，協(xié)調(diào)各設備的安裝進度。多舉并行之下，較計劃工期提前一周時間完成高壓系統(tǒng)、變壓器和低壓進線開關安全送電工作，為后期項目調(diào)試爭取了寶貴時間。
年產(chǎn)5萬噸食品包裝紙項目不但刷新了恒豐項目建設紀錄，也成為省重點項目中唯一一個實現(xiàn)當年立項、當年建設、當年竣工、當年投產(chǎn)、當年銷售的大項目。2020年，他又圓滿完成了年產(chǎn)2萬噸食品包裝紙項目安裝工作，項目創(chuàng)造了當天投產(chǎn)、當天就生產(chǎn)出合格產(chǎn)品的佳績。
2024年，隨著恒豐紙業(yè)第二輪大項目建設開始，姚建志又帶領年輕的安裝團隊完成了恒豐紙業(yè)年產(chǎn)4萬噸綠色低定量特種涂布紙項目的安裝調(diào)試工作。
姚建志，牡丹江恒豐紙業(yè)股份有限公司自動化分廠維修站長，高級技師。
張有興 勇當油田新質生產(chǎn)力的先行者
革新實踐每向前一小步，都需要大量知識和理論的儲備。張有興拿出鐵人“識字搬山”的勁頭為自己充電，短短幾年時間取得了采油工、電焊工、采油地質工等6個工種資格證書。他還結合創(chuàng)新設計需要，自學CAD、SolidWorks等計算機制圖軟件應用。
面對疑難雜癥他從不繞道，而是“死磕到底”。一廠為應對產(chǎn)量壓力，2020年做出了重啟長關井的決定。但經(jīng)過長期的關井，部分井口土埋，多數(shù)閥門出現(xiàn)銹蝕、凍脹、閥體脫扣、歪斜，貿(mào)然處理極可能發(fā)生安全和泄漏事故。如果進行帶壓打孔，就要付出每口井數(shù)萬元的成本。張有興帶隊主動承擔了這項重任，研發(fā)出“250閥門除銹劑注入工具”，幾天都弄不開的閥門不到半小時就打開了，大幅提高了維修效率。僅40天時間，完成維修長關井102口，全部達到放壓和洗井標準，累計多產(chǎn)油6.5萬噸。
與時俱進，不斷創(chuàng)新。2024年，在油田全力推進數(shù)字化建設的實踐中，張有興敏銳地察覺到新老設備銜接將要引起的顛覆性改變與挑戰(zhàn)。他組建團隊，從零開始，設計研發(fā)了與數(shù)字化功能配套的注水井套壓裝置，在現(xiàn)場安裝90余套，為數(shù)字化設備應用解決了一大難題，以實際行動推動新質生產(chǎn)力的實踐與發(fā)展。
張有興所擔負的攻關項目深度與廣度不斷提高。在承擔集團公司減磨降阻試驗項目的地面部分研究攻關工作中，針對制約油田生產(chǎn)多年的抽油機井井口密封效果不理想、能耗高的頑疾，他帶領團隊潛心探索，研制了抽油機井減磨降阻盤根盒，延長盤根使用壽命5倍，累計節(jié)電1200余萬度；2022年，他研發(fā)的“注水井罐車連續(xù)洗井裝置”極大地提高了洗井質量和效率，實現(xiàn)了不間斷洗井與計量，為注夠水、注好水提供了有力保障。
2023年以來，作為油田重點科研項目“新型智能塔架式抽油機研制與局產(chǎn)化配套技術研究”技師團隊負責人，他提出改進項目27項，帶領技師團隊制定了14項現(xiàn)場實驗跟蹤制度，共發(fā)現(xiàn)12類35項問題，提出23項改進建議，均得到采納。2024年，張有興帶頭研發(fā)的15項成果獲得省部級、油田級、廠處級獎勵。
張有興不僅把工作室定位為傳授技能、培育人才的平臺，還將它升級打造成為全作業(yè)區(qū)搞革新、創(chuàng)效益的大基地。由張有興工作室牽頭，將全區(qū)革新工作室、創(chuàng)新創(chuàng)效小組整合為“興星創(chuàng)新創(chuàng)效基地”，涵蓋采油、測試、集輸?shù)?個工種、擁有79名成員的大聯(lián)盟，研發(fā)成果850余項，推廣成果47項，累計創(chuàng)效8100余萬元。
張有興，大慶油田第一采油廠第四作業(yè)區(qū)中十四采油班采油工。
閆洪偉 為鐵路車輛把脈開方
面對困難和挑戰(zhàn)，閆洪偉有著堅韌的鉆研、探索精神。近年來，段內(nèi)DC600V車輛數(shù)量逐年攀升，隨之而來的技術難題也不斷出現(xiàn)。在別人休閑放松時，他卻沉浸在系統(tǒng)的理論學習中。憑借著對技術的鉆研，他創(chuàng)新采用“8點電位檢測法”處理DC600V車下電源裝置故障，做到了“快、準、穩(wěn)”。不僅如此，他還將自己的“絕技”毫無保留地傳授給現(xiàn)場作業(yè)人員。同時，他加入“行業(yè)聯(lián)合工作室”，與其他站段的技術人員相互學習交流，不斷提升自己的創(chuàng)新能力。
他提出現(xiàn)場可拆卸大型電器配件故障處理“1小時完成率”理念。以客車DC600V逆變器設備為例，以往處理故障需要5人到6人協(xié)作，每次更換配件都要反復拆裝重達100多斤的設備，耗費數(shù)小時還不一定達到出庫質量標準。為解決這一難題，他積極研制“逆變器檢修臺”，將檢修合格的設備整機運到現(xiàn)場更換，使現(xiàn)場作業(yè)效率大幅提升，僅需3人就能在1小時內(nèi)完成。從2022年到2025年，利用該檢測臺完成逆變器、充電機加修任務510臺次，并在2023年將該成果推廣應用。此外，他針對客車安全監(jiān)控裝置、集便器、TCDS等電器設備開展了大量檢修試驗工作，綜合生產(chǎn)效率平均提高70%以上。多年來，他處理客車裝置疑難故障500余起，每年為單位節(jié)約資金200萬元以上，累計節(jié)約支出5000余萬元。
閆洪偉深知技術傳承的重要性，積極開展“技術練兵”。為了讓培訓更生動有效，他制作實物教具，還設計了APP教學視頻課堂。他親手設計制作的“電冰箱溫控儀測試裝置”“逆變器檢修臺”等教學用具多達20余件。2022年至2024年，累計授課180課時，培訓900余人次。在他的悉心指導下，培養(yǎng)出4名高級技師、6名技師、5名高級工以及1名全路技術能手。
在面對車間軸報儀聯(lián)網(wǎng)功能檢測難題時，由于一直缺乏檢修設備，每年600余臺次的軸報儀檢修量難以完成。閆洪偉帶領“工作室”成員，主動開展自主設計，僅用一個月時間就制作成功。該試驗臺填補了段內(nèi)生產(chǎn)試驗的空白，并榮獲2020年黑龍江省百萬職工“五小”創(chuàng)新競賽三等獎，為提高客車檢修運用完好率提供了堅實保障。
閆洪偉，中國鐵路哈爾濱局集團有限公司齊齊哈爾北車輛段車輛電工。
本版圖片均由省總工會提供